Université de Napierville

Krashma



(Krashma à l'état métaplastique liquéfié)


1. Historique

2. Commentaires

3. Fabrication

4. L'usine Vatfair-Fair & Co. de Saint Jérôme (Québec)


1. Historique

Mis au point par le Professeur Marshall, le premier à découvrir les propriétés de ce matériau unique, le Krahsma doit son invention aux frères Fauderche (Jules et Raphaël), les célèbres concepteurs du schmilblick qui avait déjà, en 1950, bouleversé «de fond en comble toutes les lois communément admises tant dans le domaine de la physique thermonucléaire que dans celui de la gynécologie dans l'espace» (Pierre Dac)

Fabriqué à partir d'un mélange de composantes bioniques et de succédanés de plastiformes géodésiques, le Krashma a été découvert presque accidentellement lorsque, en ayant répandu sur le sol de leur laboratoire, les frères Fauderche y ont mis les pieds pour constater, dans les jours qui ont suivi, que le cuir de leurs semelles s'était transformé en une substance incolore et inodore qui n'avait pas son pareil pour gravir des escaliers, marcher dans le sable et conduire la nuit tout en demeurant d'une grande stabilité lors de secousses telluriques.

Sachant l'intérêt que l'Université de Napierville a toujours eu pour les matériaux susceptibles d'être utilisés lors de tremblements de terre, les frères Fauderche ont tout de suite communiqué les résultats de leurs recherches au directeur de la faculté de séismologie appliquée de l'UdeNap et c'est ainsi que le Professeur Marshall et son équipe ont pu mettre au point, en l'an 2001, le Krashma CO3, le tout premier des produits commercialisables fabriqués à partir du Krashma d'origine grâce à la galvanoplastie de ses plastiformes.

À la fois liquide, solide ou gazeux, lourd et léger, malléable et presque indestructible, le Krashma CO3 s'est avéré surtout écologique (une des premières préoccupations du groupe de recherche de l'UdeNap) mais c'est à cause de son utilité dans plusieurs domaines que, dès le printemps de 2003, le Krashma CO3 est devenu LE sujet de conversation dans les milieux scientifiques et commerciaux lorsque le Professeur Marshall a pu démontrer qu'on pouvait le tisser, le filer, le couler, le cuire, le blanchir, le couper, l'étendre même, tout en modifiant nullement ses caractéristiques ni détruisant ses propriétés dans le traitement de déchets toxiques.

La rareté de ses composantes et le prix exorbitant de sa fabrication (dix mégawatts d'électricité pendant sept heures pour cent grammes bruts) en ont malheureusement empêché la mise en marché immédiate et c'est ainsi que deux tonnes (métriques) de Krashma CO3 se sont retrouvées sans preneur dans les laboratoires de l'UdeNap jusqu'au seize octobre de l'an 2004 où grâce à une autre découverte, celle de la fulmatation de ses agents hélicoïdaux, on a pu réaliser le Krashma CU27, le matériau de l'avenir.

 


2. Commentaires

Le matériau de l'avenir

C'est en effet en ces mots qu'a été décrit dans la presse scientifique du début de 2005 le Krashma CU27, qui, selon son modeste inventeur, n'est qu'un dérivé chimio-synthétique à base de métaplastoses biologiquement invertis du Krashma d'origine.

«Tout le mérite en revient aux frères Fauderche» n'a pu s'empêcher de dire le recteur de l'UdeNap.

Fauderche ou non, voici ce qu'on pouvait lire en février 2005 dans la Presse :

«I can't find anything for which it would'n have any usage.» - Sheila Monette - Scientific American.

«C'est, le métal usiné dont on rêvé tous les poètes de ma génération.» - Fawzi Malhasti, poétesse de renom - La Gazette de Saint-Ronuald-d'Etchemin et d'Esch-sur-Sûr.

«Gaudemus ! Habemus Krashma» - Osservatore Romano.

«Peintes au Krashma, nos voitures dureront cent ans.» - Alcide "Slow Drag" Pavageau - The Tire Daily.

«Grazie professore Marchall : il 2005 è una data importante in tutto il mondo scientifico !» - Roma Scientifica.

«Je n'arrive pas à voir les limites que le Krashma pourra imposer dans la décoration intérieure.» - George de Napierville

«Aufsehenerregend !» - The German Free Press

«Un don de Dieu !» - Le Révérend Chasuble  de l'Église Pentateutique des Saints de la Septième venue du Christ.

«Magnifico ! Extraordinario !» - The Madrid Buggle

Olaf de Huygens-Tremblay a précisé de son côté qu'avec des semelles et des costumes en Krashma, les cascades de sa faculté n'auraient aucune limite.

 «Il invenzione di revolucion mondiale» - Il Gazetti di Caraguay

«Une véritable découverte. De quoi remplacer le lycra pour les prochains vingt ans.» - Serge et Rhéal


3- Fabrication

La fabrication industrielle du Krahsma (et du tout nouveau Krashma CU27) dépend essentiellement d'un procédé à intégration verticale.

Dès le début de la chaîne de production, la qualité du produit est assurée grâce aux cellules multicristallines de ses composantes développées en interne. Ce savoir-faire issu de la connaissance des matériaux découle de normes mises au point dans les laboratoires de séismologie appliquée de l'UdeNap.

Pour les étapes les plus délicates, les manipulations et traitements sont réalisés en salles blanches afin d’optimiser la qualité et la performance des cellules en état de plastiformes. Cet environnement propre réduit les impuretés et participe à l’amélioration des résultats obtenus.

Trois étapes :

La déstructuralisation des monostates

Les monostates sont placés dans un creuset et porté à 1500°C. Après la phase de fusion, le creuset est refroidi.

On oriente ensuite, de bas en haut, leur solidification pour leur donner une structure colonnaire multicristalline à gros grains.

Le lingot ainsi obtenu est découpé en briques puis en plaques grâce à une scie à fils. Les fils servent de véhicule à un mélange abrasif déposé en continu, qui rodent et découpent les monostates en plaques carrées d'une épaisseur d'environ 300 microns.

La jonction P-N (Positif - Négatif) des plaques est, quant à elle, réalisée en salle blanche dans un four de diffusion à 800°C, jusqu'à ce qu'une couche anti-reflet puisse leur être déposée.

À ces plaques sont ajoutés de la chrosine de quilisate sous forme liquide puis le tout est plongé dans des bains au chlorure de michistate.

Galvanoplastie

Les électrodes nécessaires à la collecte du courant sont déposées par sérigraphie sur une des deux faces. Cuites et soudées, les cellules sont triées par classes de puissance.

Ce procédé requiert une puissance maximale de 700 watts et peut durer jusqu'à 45 minutes.

Lavées, les plaques sont ensuite broyées pour être reformées en filaments de 7 à 8 mm.

L'assemblage final

Les filaments ci-dessus sont assemblés, généralement à la main, sous forme de guirlandes et tissés.

Ces guirlandes sont déposées entre 2 feuilles thermoformables, enserrées entre deux verre trempés (technologie bi-verre), ou entre une plaque de verre et une feuille de Vedlar® (procédé Marshall), le verre utilisé étant à haut coefficient de transmission.

Le tout est ensuite passé à la presse.

On supprime, après cette opération, les résidus non assimilés ou pléostites.

Puis, en dernier lieu, divers composants sont ajoutés au laminé et le tout est broyé à 300° C pour être finalement liquéfié.

Refroidi, le produit est contrôlé, mesuré, nettoyé à nouveau puis emballé dans des contenants biodégradables pour être expédiés.

 


4. L'usine Vatfair-Fair de Saint-Jrme (Qubec)

Jusqu'en avril 2005, la seule usine de fabrication du Krashma CU27 se trouvait au coeur du quartier industriel de Saint-Plion (Var) - et sous l'entière direction des frères Fauderche - mais la demande, surtout du côté des Amériques, s'est avérée trop importante pour ses chercheurs qui ont vendu leurs droits de commercialisation à la Vatfair-Fair Galvanoplastie Inc., membre du Groupe Vatfair-Fair & Co. de réputation internationale.

En mai de la même année, l'usine fut déménagée à Saint-Ronuald-D'Etchemin (près de la ville de Québec, au Québec) mais en juin, le Groupe Vatfair-Fair a réalisé qu'une plus grande capacité de production était devenue nécessaire.

Extrait du Castor du 11 juillet 2005 :

«Lors d'une conférence de Presse qui s'est tenue mardi dernier au Grand Hôtel D. Passe du Quartier Universitaire de Napierville, Sir Philémon Vatfair III, président-directeur-général du Groupe Vatfair-Fair & Co. a dévoilé les plans d'une future usine de fabrication de Krashma (md) dans le quartier industriel de la ville de Saint-Jérôme (Province de Québec), à l'arrière du 116 bis rue Pilon

Voici une photo de la maquette de cette future usine :

 

Lire, en rapport avec cet événement, l'interview exclusive qu'a bien voulu accorder à notre reporter, Sir Philémon Vatfair III.


Retour, si vous êtes venu par là, à : Notre galerie de portaits

Sinon voir la à Rutheford-Ralphsbottom Society

Ou encore à : Guy Paquin

 


Pour les dernières nouvelles concernant l'UdeNap :

Voir : Le Castor™ - L'organe officiel de l'UdeNap (édition courante)

(c) - Sauf : citations, extraits sonores, (certaines) photos et autres fichiers :
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101 esplanade du Grand Marshall,
Napierville, Québec, Canada J0J 1L0


Conception : Vatfair-Fair Design and Hold Harmless Co. - Vatfair, Planter, Hencourt et Associés - Cornelius Chasuble, q.t. - Copernique Marshall - Olaf de Huygens-Tremblay - Fawzi Malhasti (Mme) - Simon Popp - Paul Dubé - Herméningilde Pérec - Roger V. Landry - Moe Spitzman (Son Éminence) - Inferna Mieli (Ms) et la collaboration exceptionnelle de Georges de Napierville de même que la Bijouterie Petiot-Landru